Interruttore sottovuoto del richiuditore

Per garantire prestazioni e affidabilità ottimali, tutti i componenti dell'ampolla sotto vuoto devono essere puliti accuratamente prima del montaggio. I contaminanti possono emettere gas nell'involucro del vuoto, compromettendo l'alto vuoto richiesto per un'efficace estinzione dell'arco. Per ottenere un'elevata tensione di rottura, i componenti vengono assemblati in una camera bianca dove la polvere e il particolato sono rigorosamente controllati. Questo rigoroso controllo sulle condizioni ambientali è essenziale per mantenere l'integrità del vuoto e la rigidità dielettrica dell'ampolla.

Prima dell'assemblaggio, le superfici dei componenti subiscono un trattamento galvanico per garantire una finitura liscia e uniforme. Ogni componente viene poi sottoposto ad un controllo ottico per verificarne la consistenza e la qualità superficiale. Questo passaggio è fondamentale per identificare eventuali difetti o irregolarità che potrebbero influenzare le prestazioni dell'ampolla.

L'assemblaggio dell'ampolla sottovuoto viene eseguito in condizioni di camera bianca climatizzata per mantenere il massimo livello di pulizia. La saldatura ad alto vuoto viene applicata alle giunzioni dei componenti per garantire una tenuta ermetica. Le parti sono accuratamente allineate e fissate per garantire un assemblaggio preciso. Questo meticoloso processo è essenziale per ottenere l'alta qualità e i massimi valori nominali possibili fino a 100 kA, come specificato dallo standard IEC/IEEE 62271-37-013.

Inizialmente, i sottogruppi delle ampolle sotto vuoto venivano brasati insieme in un forno in atmosfera di idrogeno. Durante questo processo, un tubo collegato all'interno dell'ampolla veniva utilizzato per evacuare l'aria con una pompa a vuoto esterna mentre l'ampolla veniva mantenuta ad una temperatura di circa 400 gradi (752 gradi F). Dagli anni '70, il processo di produzione si è evoluto per utilizzare un forno di brasatura ad alto vuoto che combina brasatura ed evacuazione in un unico passaggio. Questo processo prevede il riscaldamento di decine o centinaia di ampolle in lotti a temperature fino a 900 gradi ad una pressione di 10-6 mbar. Questa tecnica avanzata garantisce che gli ampolle siano "sigillati a vita", soddisfacendo i più elevati standard di qualità.

Grazie al processo di produzione completamente automatizzato, l'elevata qualità delle ampolle sottovuoto può essere riprodotta in modo coerente in qualsiasi momento. L’automazione riduce al minimo l’errore umano e garantisce che ogni unità soddisfi gli stessi rigorosi criteri di qualità, garantendo prestazioni affidabili e durata a lungo termine.

Dopo l'assemblaggio, le ampolle in vuoto vengono sottoposte ad una valutazione ai raggi X per verificare le posizioni e la completezza dei componenti interni, nonché la qualità dei punti di brasatura. Questo metodo di test non distruttivo garantisce che la struttura interna dell'interruttore sia impeccabile e che tutti i componenti siano correttamente allineati e fissati saldamente. La procedura a raggi X è una fase critica nel processo di controllo qualità, garantendo l'elevata affidabilità e prestazioni delle ampolle in vuoto.

Durante il processo di formazione, la rigidità dielettrica interna definitiva dell'ampolla in vuoto viene stabilita attraverso una serie di applicazioni di tensione gradualmente crescenti. Questo passaggio è fondamentale per condizionare le superfici interne e i materiali per resistere a stress elettrici elevati. Successivamente viene effettuata una prova di tensione ad impulso di fulmine per verificare la rigidità dielettrica. Sia il processo di formazione che quello di verifica vengono eseguiti utilizzando livelli di tensione che superano quelli specificati negli standard di settore. Questo rigoroso regime di test fornisce una prova evidente dell'elevata qualità e affidabilità delle ampolle in vuoto, garantendo una lunga durata e un'elevata disponibilità nelle applicazioni elettriche critiche.

La produzione e il controllo qualità delle ampolle sotto vuoto comportano una serie di passaggi precisi e controllati, dalla pulizia approfondita e finitura superficiale alle tecniche avanzate di brasatura ed evacuazione. L'utilizzo di condizioni di camera bianca, saldature ad alto vuoto e processi di produzione completamente automatizzati garantiscono che ciascun ampolla soddisfi i più elevati standard di qualità. Test rigorosi, tra cui la valutazione ai raggi X e i test di rigidità dielettrica, garantiscono ulteriormente l'affidabilità e le prestazioni delle ampolle in vuoto, rendendole adatte per applicazioni impegnative ad alta tensione.

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